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近20年来，国内外粗纱机加快了技术进步的步伐，特别是计算机技术、传感技术、变频技术的应用，使粗纱机机械结构大为简化，朝着高速方向发展，同时自动落纱技术使自动化程度大为提高。

    (1)多单元传动取代传统的单机传动系统。传统粗纱机单机传动系统由一个主电动机经过系统分别传动牵伸、锭子、锭翼及龙筋升降系统，并经过链轮、差微等机械变速系统实现对粗纱的卷绕成形。新型多单元传动技术运用计算机技术使粗纱机四种系统的速度始终保持稳定，能调节卷绕张力，消除开关车细节，简化机械结构。在多单元传动技术的基础上辅助使用CCD技术，粗纱张力控制更为理想。

    粗纱机由电子计算机控制多个变频调速控制的电动机，分别传动牵伸、锭子、锭翼及龙筋升降系统，使粗纱的牵伸、卷绕成形完全受控于计算机。计算机根据粗纱工艺及卷绕成形的软件指令各电动机的速度，完成粗纱的卷绕。这种新型多单元传动技术具有如下特点。

    ①简化了粗纱机传动的机构。传统的粗纱机单机传动方式是一个主电动机经过若干轮系分别传动牵伸、锭子、锭翼及龙筋升降系统，并经过锥轮、差微等机械变速系统实现对粗纱机的卷绕成形，各种轮系传动都需要许多齿轮，机构十分复杂，又耗较多的动力。因此，新型多单元传动是对传统租纱机传动技术的改革。

    ②消除了由于机械传动造成粗纱开关车细节，大大提高了粗纱质量。以往由于粗纱机前罗拉引出线速度与粗纱卷绕线速度在机械传动系统中不同步，瞬间差异大而产生细节，而且关车细节比开车细节要严重，尤其在传统粗纱机上为了调整断头后的锭翼压掌位置，便于生头或接头，机上设有微动开头，从而造成的细节十分严重，这些细节使纱线存在许多弱环。在当代织机及针织机高速运转条件下，纱线退绕张力峰值很高，对纱线的要求，不仅要达到一定水平，不匀率要低，分布离散程度要小，而且还要求纱线弱环要少。传统粗纱机上加装防细节装置，用机械或电气控制来调整粗纱卷绕与前罗拉线速度之间的差异。如加装电磁离合器，使前罗拉线速度与卷绕线速度趋于一致；也有在主电动机上加装变频调速系统，使主电动机软启动，从而缓冲两种线速度的差异。此外，有些企业加强粗纱以前半制品质量控制，减少断头甚至不断头，以此来消除一落纱中粗纱开关车及点动发生，杜绝由此产生的开关车细节；还有采用假捻器及适当提高粗纱捻系数；也有采用液力偶合器技术，从延缓机器升降速度造成前罗拉线速度与卷绕线速度之间的差异传动。但在传统的单机传动系统中总不能很好的解决粗纱机产生开关车细节问题，粗纱机开关车造成的细节在不同程度上依然存在。新型传动技术使前罗拉引出线速度与卷绕速度在电子计算机控制下始终保持在一定张力水平上同步，使粗纱机纺纱正常，开关车不会产生细节。

    多单元传动粗纱机对品种的适应性很好，改变品种时纺纱卷绕张力不必重新设定，能自动选择纺纱张力；开关车时能保持卷绕线速度与牵伸前罗拉引出线速度同步；关车时卷绕机构先停，牵伸机构后停，使前罗拉至锭翼之间的租纱略有松弛，开车时张力又恢复正常。新型粗纱机消除了粗纱细节，这是粗纱机的重大进步。

    ③调节卷绕张力。新型粗纱机由于采用多单元传动技术，使卷绕速度与前罗拉引出线速度之间始终保持一定的张力值，卷绕速度略大于引出线速度1%，不论大纱、中纱、小纱或车间相对湿度的变化，经计算机控制的卷绕张力始终保持恒定，这是多单元传动的优势。普通单电动机传动带有锥轮变速的粗纱机的张力调节很麻烦，而且也不准确，在正常状态下，铁炮皮带基本上是等距离移动，不能因粗纱卷绕直径变化而对卷绕张力进行相应调整，采用一些机械及电子的张力控制装置，来进行一定程度内的张力调节。

    新型粗纱机在多单元传动技术的基础上辅助使用CCD技术，粗纱张力效果较好。粗纱机前后排的粗纱张力也存在差异，因为前后排粗纱导纱角不同，伸长也不同。意大利的一些毛纺粗纱机把粗纱牵伸机构由水平位置改为垂直位置，使牵伸罗拉与卷绕线在一条直线上，以此来消除锭与锭，特别是前后排锭子的张力差异。棉纺粗纱机也有将后排锭翼抬高，消除前后排导纱角差异而引起的卷绕张力差异。目前，实践认为粗纱锭翼上加装高教假捻器，前后张力差异已基本满足要求，尤其在新型四罗拉双皮圈D型牵伸形式的粗纱机上引出粗纱线条宽度小，由于加装了小开口集合器及高效假捻器，前后排张力差异问题已基本上达到要求。

    (2)牵伸系统更为可靠。加压机构广泛采用圈簧、板簧及气压等形式。牵伸机构中以四罗拉双短皮圈（又称D型牵伸）应用广泛，高效清洁装置除清洁上下罗拉胶辊外，还配有断头吸棉及自停装置、自动负压吸风系统和自动巡回清洁系统，减少纱疵。

    (3)实现粗纱机高速生产。除四单元传动替代传统复杂机械结构创造了高速化条件外，悬锭机构及锭翼设计制造也是关键因素。封闭式锭翼在外形设计、材质及制造技术和清洁保养等方面，都为粗纱机的进一步高速化提供了基础保证。

    (4)粗纱机自动落纱技术是提高劳动生产率、降低劳动强度、实现纺纱生产自动化和连续化的关键技术。内置式全自动落纱装置其技术特点是满纱自动停车，下龙筋降到落纱位置，自动落纱及换管后下龙筋复位，粗纱自动搭头，形成新一轮纺纱，落下粗纱集中运到运输系统待运。